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食品工厂出现虫害的危害：
1、虫害的直接危害
a.虫害严重影响原料和产品的感官，带来直接的经济损失。
b.虫害尸体或排泄物可造成产品的微生物污染，给消费者的身体健康带来威胁；
c.鼠类等可破坏房屋、材料，造成直接的损失；
d.鼠类咬噬电线，可造成电线短路引起的火灾；
e.蟑螂也称为电脑害虫，可咬断电脑内的线路造成电脑故障；
f.身边的虫害携带危险微生物，可传播鼠疫、痢疾等疾病。
2、虫害的间接影响
a.虫害可造成企业形象和的损害；
b.虫害可导致企业违反食品卫生法规；
c.BRC、HACCP、AIB、GMP、YUM等标准对虫害控制也有严格的要求。
有害生物管理食品*控制标准：
HACCP(危害分析和关键控制点)
ISO22000（食品*管理体系）
AIB（美国烘烤协会编制的食品*标准）
BRC（英国零售商协会食品技术标准）
YUM（集团食品*标准）
解决方案：
现代的有害生物管理（PMP）重视的是虫害风险管理，其认为环境中有害生物的孳生是因为有害生物预防措施不到位，有害生物能够入侵，目标环境又存在其栖息巢穴、食源和水源，具备有害生物孳生的条件。如果不改造、限制此类有害生物孳生条件，不做好预防措施，即使将环境中的有害生物均*了，很快就有外来有害生物填补形成的有害生物活动真空区域。因此PMP的目标是人和其工作、居住的环境。
一、食品工厂的虫害风险管理主要是环境改善，通过环境改善达到虫害预防的效果，一般食品工厂的有害生物环境防治包含：
1、维护目标建筑虫害预防设施齐全完好，所有门窗、管道符合虫害预防要求；
2、尽可能减少给有害生物提供食源，正确储存食物；
3、保持整洁，建立并运行有效的垃圾清运制度；
4、园艺绿化植物妥善设置和修剪，避免招引有害生物；
5、评估灯光设置，避免招引有害生物；
6、保持室内干燥，减少有害生物可以利用的水源；
7、安排每日清洁工作，另外必须有定期拆解机器进行清洁和消毒程序；
8、在产品装车前，必须对装载车辆进行仔细勘察；
二、监测与动态分析
根据合同约定和国家、行业、企业标准开展现场勘查和虫害监测，定期提交虫害监测、趋势分析报告。
1、建立鼠类系统：建筑设立鼠饵站、室内设立捕鼠站，时时鼠类密度、活动范围、频率及分析原因，并及时采取有效措施。
2、建立飞虫系统：建筑内部重点区域设立飞虫设施如粘捕式捕虫灯，时时室内飞虫密度、活动范围、频率、孳点及分析原因，当**出虫害阈值，应及时采取有效措施。
3、建立爬虫系统：建筑内部重点防制区域设立爬虫设施如捕虫点，时时室内爬虫密度、活动范围、频率及分析原因，当**出虫害阈值，应立即采取有效措施。
外环境化学防制
1、鼠类防制：针对建筑鼠饵盒内定期投放固定式溴鼠灵鼠饵，防鼠类及人为拖拉。外环境监测有无鼠洞等鼠迹，并及时投饵，*鼠患。针对围墙四周采用鼠饵盒定期投放鼠饵，形成鼠类固定取食地点，*侵入鼠患。
2、飞虫防制：针对飞虫孳点如下水道、积水井、化粪池等定期投放缓释剂，杀灭幼虫。绿化、河道边、垃圾房、窨井等定期喷洒化学药剂，杀灭成虫。
3、爬虫防制：针对绿化、建筑缝隙、窨井等*孳生虫害的区域，定期检查并喷洒化学药剂或施放诱饵，*虫害风险。
iso22000是一个自愿采用的国际标准。该标准对**食品*管理体系提出了一个统一标准，中国食品及食品包装生产企业应未雨绸缪，尽快熟悉和掌握该标准，按标准建立健全食品*管理体系。有关部门亦应根据该标准对进口食品的生产企业提出相应的要求。
iso22000引用了食品法典会提出的五个初始步骤和七个原理。五个初始步骤包括：建立haccp小组，产品描述，预期使用，绘制流程图，现场确认流程图。七个原理包括：危害性分析，确定关键控制点，建立关键限值，建立关键控制点，当监视体系显示某个控制点失控时确立应当采取的纠正措施，建立验证程序以确认haccp体系运行的有效性，建立文件化的体系。iso22000明确了食品*管理中的共性要求，而不是针对食品链中任何一类组织的特定要求。iso22000是食品*管理体系的新标准，它旨在确保食品供应链中没有薄弱的链接。iso22000采用了iso9000标准体系结构，在食品危害风险识别、确认以及系统管理方面，参照了仪器法典会颁布的《食品卫生通则》中有关haccp体系和应用部分。iso22000的使用范围覆盖了食品链全过程，即种植、养殖、初级加工、生产制造、分销，一直到消费者使用，其中也包括餐饮。另外，与食品生产密切相关的行业也可以采用这个标准建立食品*管理体系，如、兽药、食品添加剂、储运、食品设备、食品清洁服务、食品包装材料等。该标准可以单采用，也可以与其它管理体系标准如iso9001∶2000联合采用。
YUM验厂审核-良好的操作规范（GMP）
1、制定了GMP程序，GMP示意图张贴在适用的区域
2、 至少每月进行一次GMP自我评估，有相应的纠正措施
3、员工遵守GMP
4、制定工作服着装的规定
5、个人物品存放处应远离加工区域
6、不存在由于员工的疾病而导致的污染源
7、有足够的可供使用的洗手设施
8、适当地张贴洗手步骤示意图
9、工作区井然有序，工其及加工用品均妥善储存
10、工厂和员工遵守实验室良好操作规范，所有的实验室检测人员能正确理解实验室良好操作规范。按照正确额的条件对所有的溶剂，试剂和化学药品进行接收，制备和保管。
HACCP是一种控制食品*危害的预防性体系,用来使食品*危害风险降低到小或可接受的水平,预测和防止在食品生产过程中出现影响食品*的危害,防患于未然,降低产品损耗。HACCP包括7个原理：
①进行危害分析;
②确定关键控制点;
③确定各关键控制点关键限值;
④建立各关键控制点的程序;
⑤建立当表明某个关键控制点失控时应采取的纠偏行动;
⑥建立HACCP系统有效运行的验证程序;
⑦建立关于所有适用程序和这些原理及其应用的记录系统。
HACCP体系与常规质量控制模式的区别
1.常规质量控制模式运行特点对于食品*控制原有惯常做法是：监测生产设施运行与人员操作的情况，对成品进行抽样检验，包括理化、微生物、感官等指标。传统方式有以下不足：
(1)常用抽样规则本身存在误判风险，而且食品涉及单个易变质生物体，样本个体不均匀性十分**，误判风险难以预料；
(2)按数理统计为基础的抽样检验控制模式，必须做大量成品检验，费用高周期长；
(3)检验技术发展虽然很高，但可靠性仍是相对的；
(4)消费者希望无污染的自然状态的食品，检测结果符合标准规定的危害物质的不能*对食品*的疑虑。
2.HACCP控制体系的特点
HACCP作为科学的预防性食品*体系；具有以下特点：
(1)HACCP是预防性的食品**体系，但它不是一个孤立的体系，必须建筑在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上。
(2)每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上防止危害进入食品。
(3)HACCP不是*风险体系，但使食品生产限度趋近于"零缺陷"。可用于尽量减少食品*危害的风险。
(4)恰如其分的将食品*的责任首先归于食品生产商及食品销售商。
(5)HACCP强调加工过程，需要工厂与的交流沟通。检验员通过确定危害是否正确的得到控制来验证工厂HACCP实施情况。
(6)克服传统食品*控制方法（现场检查和成品测试）的缺陷，当将力量集中于HACCP计划制定和执行时，对食品*的控制更加有效。
(7)HACCP可使检验员将精力集中到食品生产加工过程中易发生*危害的环节上。
(8)HACCP概念可推广延伸应用到食品质量的其它方面，控制各种食品缺陷。
(9)HACCP有助于改善企业与、消费者的关系，树立食品*的信心。
上述诸多特点根本在于HACCP是使食品生产厂或供应商从以终产品检验为主要基础的控制观念转变为建立从收获到消费，鉴别并控制潜在危害，保证食品*的*控制系统。
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